Instalacje pneumatyczne

Instalacje pneumatyczne dla serwisów opon

Ustalenie zapotrzebowania na sprężone powietrze w warsztacie wulkanizacyjnym.

Przed zakupem kompresora podstawową czynnością jest ustalenie zapotrzebowania na powietrze. O jego wielkości decyduje przede wszystkim ilość pompowanych kół, a także znajdujące się na stanie maszyny i urządzenia korzystające z sieci pneumatycznej. Dla przykładu do napompowania koła samochodu osobowego do ciśnienia ok. 2,5 bar potrzebne jest około 75 litrów powietrza, a w przypadku koła ciężarowego musimy średnio zużyć ok. 2500 litrów powietrza, pompując je do ciśnienia 9 bar. Pozostałe maszyny i urządzenia znajdujace się w warsztacie posiadają natomiast dokładnie określone warunki techniczne zawarte w instrukcji użytkownika informujące o zużyciu powietrza i warunkach przyłącza do sieci pneumatycznej. Suma tych wartości określa przybliżone zapotrzebowanie warsztatu na sprężone powietrze. Poniżej przedstawiamy schematycznie zapotrzebowanie na sprężone powietrze w warsztacie.

Ustalenie przepustowości i systemu rozprowadzenia przewodów sprężonego powietrza w warsztacie wulkanizacyjnym.

Wybrawszy odpowiednia sprężarkę, sposób rozprowadzenia powie­trza oraz odpowiedni przewód, nie należy zapominać o filtrach, odwadniaczu, smarownicy pneumatycznej oraz ich umiejscowieniu w systemie instalacji pneumatycznej. Ich zastosowanie ma bowiem duży wpływ na trwałość urządzeń i jakość świadczonych usług.

Jakość powietrza w instalacji pneumatycznej.

Podstawowy wpływ na spadek jakości powietrza w instalacji mają wszelkie zanieczyszczenia, takie jak brud, rdza, olej, które w wielu wypadkach zakłócają pracę urządzeń pneumatycznych i powodują uszkodzenia elementów instalacji. Jej trwałość jest także uwarunkowana wilgocią, która dostaje się do instalacji wraz z zasysanym przez sprężarkę powietrzem. Jednak wyposażając instalację w odpowiedni zespół przygotowania powietrza można wyeliminować większość czynników wpływajacych niekorzystnie na jej funkcjonowanie.

Zespół przygotowania powietrza.

Jest to zestaw składający się z osuszacza, filtra sprężonego powietrza, zaworu redukcyjnego oraz smarownicy, których zainstalowanie jest podstawą skutecznie działającej instalacji pneumatycznej, zapewniającej wysoką jakość dostarczanego powietrza.
Filtr sprężonego powietrza – jego zadaniem jest uwolnienie przepływającego przez niego powietrza od większości zanieczyszczeń oraz od skroplonej wody. Przepływające przez filtr składniki płynne, jak również większe cząstki zanieczyszczeń zostają odwirowane i osadzają się w dolnej części zbiornika filtra.

Dalsze oczyszczanie następuje przy przepływie powietrza przez wkładkę filtracyjną o małej średnicy porów. Filtry powietrza zaleca się instalować jak najbliżej urządzeń korzystających z powietrza, w celu maksymalnego zwiększenia ich trwałości.
Poza filtrem sprężonego powietrza stosuje się osuszacz powietrza i filtr dokładnego oczyszczania, tzw. mikrofiltr. Zestaw ten oczyszcza powie­trze prawie ze wszystkich pozostałości wody i oleju. Osu­szacz poprzez wbudowany układ chłodniczy separuje kondensat zawarty w sprężonym powietrzu, natomiast mikrofiltr oczyszcza dodatkowo przefiltrowane powietrze z dokładnością do 99,99 proc. Mikrofiltr znajduje jednak najczęściej zastosowanie w branży lakierniczej, przemyśle spożywczym czy farmaceutycznym, w których wymagane jest dokładne oczyszczenie powietrza.
Zawór redukcyjny ciśnienia, czyli reduktor, którego zadaniem jest utrzymanie stałego ciśnienia roboczego, niezależnie od wahającego się ciśnienia w sieci i zużycia powietrza. Aby zawór ten spełnił swoje zadanie, ciśnienie wejściowe musi być zawsze wyższe od ciśnienia wyjściowego. Instalowanie zaworów redukcyjnych zależy od urządzeń włączonych do instalacji pneumatycznej. Jeżeli urządzenia te pracują przy różnych ciśnieniach roboczych, to przy każdym z nich powinien być zainstalowany zawór, który zapewni zalecane ciśnienie robocze oraz właściwe funkcjonowanie osprzętu.
Smarownica sprężonego powietrza.
Zadaniem smarownicy jest zaopatrywanie elementów pneumatycznych w środek smarujacy, którego zadaniem jest zmniejszenie zużycia części trących i ochrona urządzeń pneumatycznych przed korozją.
Rysunek 1. Schemat instalacji pneumatycznej:
A – Smarownica
B – Reduktor
C – Filtr
D – Przewód spiralny (nie powinien przekraczać długości 3 metrów)
E – Zawór odcinający
Instalacje najwygodniej wykonać z rury Alu-Pex o średnicy 16 mm lub 25 mm.

Dobór i montaż elementów przygotowania sprężonego powietrza.

Przy doborze elementów uzdatniania sprężonego powietrza należy :

zapoznać się z instrukcjami maszyn i urządzeń zasilanych powietrzem, określającymi zapotrzebowanie na powietrze oraz na jego smarowanie,
dobrać parametry techniczne elementów uzdatniania powietrza zgodnie z ich przeznaczeniem (zwrócić uwagę na przepustowość każdego elementu, dopasowując go do przepustowości linii powietrznej w danym punkcie),
montaż elementów wykonać zgodnie z in­strukcją podaną przez ich producenta oraz zwrócić uwagę na kierunek przepływu powietrza określany odpowiednimi strzałkami

Obsługa i konserwacja zespołów przygotowania powietrza

Poprawnie przygotowana instalacja sprężonego powietrza jest podstawą długiego użytkowania narzędzi i maszyn oraz świadczenia usług na wysokim poziomie. Jednak, aby instalacja mogła długo spełniać swoją funkcję, niezbędna jest jej właściwa konserwacja. Poniżej przedstawiono najważniejsze aspekty, na które trzeba zwrócić uwagę podczas jej konserwacji:

filtr sprężonego powietrza – należy pamiętać o kontrolowaniu poziomu skroplin, któ­ry nie może przekraczać poziomu podanego na zbiorniku, gdyż gromadzący się kondensat może być zabierany do przewodów sprężonego powietrza. W celu opróżniania filtra ze skroplin należy odkręcić śrubę spustu na zbiorniku. Filtr taki może być również wyposażony w system automatycznego spustu wody. Ponadto wkłady filtracyjne w filtrze muszą być oczyszczane z zanieczyszczeń,
smarownica sprężonego powietrza – należy sprawdzać stan oleju w zbiorniku i w razie potrzeby uzupełnić napełniając do zaznaczonego poziomu.
zawór redukcyjny ciśnienia nie wymaga żadnej konserwacji o ile współpracuje z filtrem sprężonego powietrza
ciśnienie robocze nie może przekraczać wartości podanej dla zespołu przygotowania powietrza, natomiast temperatura otoczenia nie powinna przekraczać 50 °C jest to maksymalna temperatura pracy dla zbiorników z tworzywa sztucznego.

. elementy filtrów i smarownic wykonanych z tworzyw sztucznych nie należy czyścić przy pomocy preparatów, które zawierają związki chlorowcopochodnie.
. do smarowania elementów instalacji należy używać tylko oleje mineralne zalecane przez producentów odbiorników powietrza.

Komentarze są wyłączone.